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我们来聊聊库卡在新能源行业中的光伏智能制造道路的举动：
2004 年: 库卡交付全球第一条80mw组件自动化生产线。
2006 年: 全球第一套自动化汇流条焊接系统在库卡工业诞生。
2009 年: 国内自动化设备生产企业的蓬勃发展，在中国市场不断扩张。
其中，率先使用库卡自动化产线的光伏龙头企业包括英利、中电投、中节能、天合、亿晶等。 早期太阳能组件制造材料趋于单晶硅、多晶硅，世界各地的光伏学会、协会、组织也不断研发经济、不同用途、兼顾转换率的材料，而随后陆续出现的铜铟镓硒CIGS ，与单晶硅、多晶硅的对比：
上述对比，国内战略企业也纷纷进入光伏企业，随着新产品的优势，KUKA凭强的技术实力，2017年完成了中国首条大规模300MW生产线-铜铟镓硒薄膜发电玻璃组件下线，打破了太阳能电池生产过于依赖多晶硅的局面，良好推动了光伏产业转型升级，也是国内首条德国工业4.0水平的太阳能模组生产线。
薄膜太阳能模组装配线一期项目于2016年底正式启动，二期项目于2022年再次上线，产线使用了 KUKA 4个KMC 系统控制龙门贴胶带、16个搬运及功能应用机器人，组件通过输送线、变向以及翻转设备到达各个工艺工位，产线工艺位如下：
将前段产线流入的基板，进行胶带封边：由线性龙门系统带贴胶头的执行胶带封边。
自动膜裁切&放置：材料从原料辊取下并输送到裁切机。将膜切割成相应的大小以后再由机器人把它放置到基板上。
玻璃上片&清洗：在这个区域，玻璃将放置在托盘的位置，由机器人搬运到清洗机前的输送辊道上，然后经清洗机清洗。
合片：在基板放置层压膜和玻璃清洗完成以后，在这个区域将进行合片。
组件层压：预层压板将被分配给多台层压机；层压以后，组件被输送到下一个工位。
等离子处理：清洁需要安装轨道的面。
清洁工位：机器人抓手夹持毛毡，在相应的区域上方，移动喷底涂液并擦拭。
接线盒安装：机器人抓取接线盒通过视觉引到位置至已涂敷丁基胶位置，正确安装并压紧。
功率测量：机器人抓取层压板，将其带到闪光装置前测量功率。
高压测试：组件绝缘测试、对地测试。
背轨安装及固化缓存：机器人引导将背挂钩安装在层压板的背面上，进入84片缓存站进行固化。
贴追溯码、激光打标及视觉检查：最终组件OK/NG检查，追溯码便于后续组件数据追踪。
组件功率分类码垛、及下线：为了减少操作人员的工作量，该区域计划进行垂直码垛。
库卡工业的核心竞争力是技术实力强，我们非常注重技术研发，广东顺德和江苏昆山均设有技术团队，产品品质是我们的第一优势和保障。
随着硅材料市场的反噬，相信在新材料钙钛矿、有机聚合物以及后续新研发材料的，库卡工业在新工艺自动化产线上依然可以展示出它得天独厚的竞争优势。
